某大型汽车零部件企业专注于新能源汽车底盘件（如控制臂、副车架）的生产，其加工的铝合金控制臂（尺寸 500×300×150mm）需满足 “批量大（日需求 1200 件）、精度高（孔位公差 ±0.015mm）、交付急” 的要求。传统单工位龙门加工中心存在三大痛点：① 加工与装夹串行，单台设备日均加工仅 300 件，需 4 台设备才能满足需求；② 多台设备加工导致精度一致性差，废品率达 6%；③ 人工装夹频繁，单班需 6 名操作人员，人力成本高。
设备配备两个 2000×1500mm 工作台，采用 “加工 - 装夹并行” 模式：A 工位通过高速主轴（18000r/min）与 24 刀位自动换刀系统，完成控制臂的铣削定位面、钻孔、攻丝全工序加工（单件加工时间 4 分钟）；同时 B 工位由 1 名操作人员完成毛坯装夹与成品下料（装夹时间 2 分钟）。工作台通过线性导轨快速切换（切换时间 25 秒），实现 “无缝衔接”。单台设备日均加工量从 300 件提升至 800 件，2 台设备即可满足日需求 1200 件，较传统方案减少 2 台设备投入，节省设备采购成本 400 万元。
设备搭载西门子 828D 数控系统，配合光栅尺全闭环反馈，双工作台定位精度达 ±0.005mm/1000mm。针对批量加工的精度一致性问题，系统内置 “双工位同步补偿功能”：通过激光位移传感器实时检测两个工作台的位置偏差，自动修正加工参数（如 A 工位较 B 工位偏差 0.003mm 时，系统自动调整 B 工位的刀具补偿值）。加工后控制臂的孔位公差稳定在 ±0.012mm，表面粗糙度 Ra0.8μm，废品率从 6% 降至 1.2%，月减少废品损失（每件成本 200 元）约 2.88 万元。
- 人力成本：2 台双工位设备仅需 2 名操作人员（单班 1 人），较传统方案（4 台设备 6 人）减少 4 人，单月节省人力成本（人均月薪 8000 元）3.2 万元；
- 能耗成本：设备采用智能能耗管理系统，待机时自动进入低功耗模式（能耗降低 60%），双工位并行减少设备空转时间，2 台设备日均能耗较传统 4 台设备降低 35%，月节省电费约 1.5 万元；
- 刀具成本：自适应切削系统根据加工负载调整参数，刀具寿命从加工 500 件提升至 700 件，月节省刀具费用约 1.2 万元。
应用该设备后，企业底盘件生产线的综合成本降低 28%，交付周期从 7 天缩短至 3 天，成功成为某新能源汽车主机厂的核心供应商，年度订单量增长 50%。
