一、操作前准备：三查三定，筑牢安全与精度基础

1. 设备状态检查

• 安全系统检查：测试急停按钮（按压后设备立即断电，所有运动部件锁定）、双工位切换区域光电传感器（遮挡后切换动作立即停止）、安全门联锁（未关闭时无法启动加工），确保安全装置 100% 有效；
• 精度系统检查：用百分表检测双工作台平面度（允许误差≤0.02mm/m），若超差需调整工作台支撑螺栓；手动移动工作台全行程，检查切换机构是否顺畅（无卡顿、异响），切换位置偏差≤±0.005mm；
• 辅助系统检查：确认润滑系统油位（油标 2/3 以上）、冷却系统液位（水箱 2/3 以上，浓度 5%-8%）、压缩空气压力（0.6-0.8MPa），若参数异常需先调整再启动。

2. 工件与刀具准备

• 工件装夹定位：根据模架尺寸选择适配夹具（如 1200×800mm 模架用气动四爪夹具），夹具安装后用水平仪校准（水平度≤0.02mm/m），螺栓按对角线顺序紧固（M16 螺栓扭矩 30N・m）；用寻边器校准工件基准，确保工件中心与工作台坐标系中心偏差≤0.01mm，避免批量加工尺寸偏移；
• 刀具配置与检测：根据加工工序选择刀具（粗铣用 φ120mm 面铣刀，精铣用 φ50mm 立铣刀，镗孔用 φ80mm 镗刀）；用刀具预调仪测量刀具长度、半径（精度≤0.001mm），并将数据输入数控系统刀具补偿参数；检查刀具切削刃（无崩缺、磨损量≤0.01mm），不合格刀具立即更换。

3. 加工参数设定

• 基础参数设定：参考材质加工手册设定主轴转速、进给速度、切削深度（如 S50C 钢模架粗铣：主轴 1500rpm，进给 1000mm/min，切削深度 10mm；精铣：主轴 2000rpm，进给 800mm/min，切削深度 2mm）；
• 安全参数设定：设置刀具安全高度（高于工件最高点 50mm 以上）、双工位切换速度（低速试切阶段≤10m/min，正常加工≤30m/min）、过载保护阈值（主轴负载≤额定值的 80%）。

二、加工中控制：分步验证，平衡效率与精度

1. 首件试切验证

• 程序模拟：导入加工程序后，在 “机床锁住 + Z 轴锁定” 模式下运行，观察刀具路径是否与夹具、工作台干涉（重点关注双工位切换时的空间轨迹），确认无误后解锁；
• 低速试切：首件加工时将进给速度降至标准值的 50%，先进行局部试切（如铣削 100×100mm 平面），检测尺寸精度（如平面度、厚度公差）；若平面度超 0.015mm/m，调整主轴转速（±200rpm）或进给速度（±100mm/min），直至精度达标；
• 批量加工启动：首件合格后，恢复正常加工参数，启用双工位交替模式（A 工位加工时 B 工位装夹），设置加工数量（如 50 套模架），并开启在线检测功能（每加工 10 套自动检测 1 套关键尺寸）。

2. 加工过程监控

• 状态监控重点：观察切屑形态（正常为连续螺旋状，崩碎状需检查刀具或参数）、主轴温度（≤45℃，超温时启动冷却风扇）、双工位切换动作（切换时间≤30 秒，位置偏差≤±0.005mm）；
• 异常处理流程：若出现刀具断裂，立即按下急停，清理工件内残屑（用磁铁或镊子，禁用手直接接触）；若工作台切换卡顿，检查切换轨道是否有切屑卡滞，清理后手动测试顺畅性；若数控系统报警（如 “主轴过载”），先降低负载（如减小切削深度），再排查原因。

三、操作后收尾：规范清理，保障设备长期稳定

1. 设备清洁与维护

• 核心部件清洁：用高压气枪（压力≤0.6MPa）清理双工作台、导轨、刀库切屑，重点清除切换轨道与光栅尺读数头附近杂物；用棉布蘸中性清洗剂擦拭工作台面，铝合金工作台涂抹防锈油；清洁主轴锥孔（用酒精棉布），插入防护棒防止灰尘进入；
• 系统维护：手动触发润滑循环 5 分钟，确保导轨、丝杠充分润滑；排放冷却水箱底部沉渣，补充冷却液至标准液位；清理气动系统三联件积水，补充油雾器润滑油。

2. 数据记录与交接

• 生产数据记录：填写《设备运行记录表》，记录加工套数（如 50 套）、合格数量（49 套）、废品原因（1 套因刀具磨损）、刀具更换次数（2 次）；
• 设备状态交接：向接班人员说明设备当前状态（如 “主轴温度正常，刀具剩余寿命加工 20 套”），若存在未解决问题（如 “工作台平面度偏差 0.018mm/m，需明日校准”），需在交接记录中明确标注，并联系维护人员。