在汽车零部件、模具模架、工程机械小部件等领域，中小型重负荷工件（重量 1-5 吨，尺寸≤1.5m）的加工始终面临 “重切削与高精度平衡” 的难题：传统立式加工中心因刚性不足，在承受 10kN 以上切削力时易振动，导致加工精度偏差超 0.015mm；而大型龙门设备又存在 “占地面积大、成本高” 的问题。作为专业加工中心制造商，我们研发的重切削立式加工中心，以 “紧凑结构 + 强刚性 + 高精度” 的核心优势，成为解决中小型重负荷工件加工痛点的理想选择。 设备床身采用 HT300 高强度铸铁整体铸造，经 600℃高温时效与振动时效双重工艺，内应力消除率达 95% 以上，确保长期使用无变形。立柱采用 “箱型加强结构”，配合加厚导轨护板，整机静态刚性达 180N/μm，动态刚性提升 40%—— 在加工 50mm 厚的 45# 钢工件时，可稳定输出 800N・m 的主轴扭矩，单次切削深度达 12mm，铣削过程中振幅控制在 0.002mm 以内，避免因振动导致的表面振纹。
设备搭载西门子 828D 数控系统，配合光栅尺全闭环反馈，定位精度达 ±0.005mm/300mm，重复定位精度 ±0.003mm。针对重切削过程中的热变形问题，系统内置 8 组温度传感器（分布在主轴、立柱、导轨），实时监测温度变化，通过 AI 算法自动补偿热误差，连续 4 小时加工后精度偏差仍控制在 0.003mm 以内。主轴采用皮带传动结构，低速段（50-2000rpm）扭矩强化，高速段（2000-8000rpm）精度稳定，加工汽车发动机缸盖时，气门孔圆度误差≤0.005mm，完全符合行业精密标准。
相较于大型龙门设备，重切削立式加工中心占地面积仅为 8㎡（长 3.5m× 宽 2.3m），可灵活布局在中小型车间。工作台尺寸为 1600×800mm，承载能力达 5 吨，适配从 100mm×100mm 的小型模具镶件到 1500mm×800mm 的大型箱体类工件加工。同时，设备集成自动换刀系统（24 刀位）与 coolant-through 主轴（中心出水压力 70bar），可完成铣削、镗孔、钻孔、攻丝全工序加工，无需额外配置辅助设备，设备利用率提升至 90% 以上。
无论是汽车行业的变速箱壳体加工、模具行业的模架粗精铣，还是工程机械的支架类零件加工，重切削立式加工中心都能以 “强刚性、高精度、紧凑化” 的性能，为企业提供高效、稳定的加工解决方案，助力企业降本增效。
