第一步：根据工件特性确定设备规格

• 工件尺寸与重量：
  • 加工≤500mm×500mm、重量≤1 吨的工件（如模具镶件、小型支架）：选工作台尺寸 1000×500mm、承载能力 1.5 吨的机型（如 VMC-1060）；
  • 加工 500-1500mm×500-800mm、重量 1-5 吨的工件（如变速箱壳体、模架）：选工作台尺寸 1600×800mm、承载能力 5 吨的机型（如 VMC-1680）；
  • 加工＞1500mm×800mm、重量 5-8 吨的工件：需定制加强型机型，工作台承载能力 10 吨，床身采用加厚铸铁。
• 工件材质：
  • 加工铝合金、塑料等低硬度材料：选主轴转速 8000-12000rpm、扭矩 500-800N・m 的机型；
  • 加工 45# 钢、铸铁等中硬度材料：选主轴转速 6000-8000rpm、扭矩 800-1200N・m 的机型；
  • 加工不锈钢、高温合金等难切削材料：选主轴转速 4000-6000rpm、扭矩 1200-1500N・m 的机型，同时配备主轴中心出水系统（压力≥70bar）。

第二步：依据精度要求选择核心配置

• 普通精度需求（公差 ±0.02mm，如工程机械支架）：
• 选发那科 0i-MF 数控系统，配备滚珠丝杠传动（C3 级精度），无需光栅尺，满足常规加工；
• 精密精度需求（公差 ±0.01mm，如汽车发动机部件）：
• 选西门子 828D 或海德汉 iTNC 530 系统，配备光栅尺全闭环反馈（分辨率 0.1μm），支持热误差补偿；
• 超高精度需求（公差 ±0.005mm，如航空航天小部件）：
• 选西门子 840D sl 系统，配备线性导轨（C3 级精度）、高速电主轴（动平衡等级 G0.4），同时集成激光干涉仪实时校准功能。

第三步：根据效率需求选配自动化装置

• 小批量生产（日产能≤100 件）：
• 选基础配置（24 刀位刀库，手动装夹），满足灵活加工需求；
• 中批量生产（日产能 100-300 件）：
• 选自动换刀系统（40 刀位）、气动夹具，配合自动上下料机构（如机械臂），减少辅助时间；
• 大批量生产（日产能≥300 件）：
• 选双工作台（自动切换）、120 刀位链式刀库、MES 系统对接功能，实现 “加工 - 装夹并行” 与生产数据追溯。

第四步：验证售后保障与设备兼容性

• 售后响应：要求供应商故障响应时间≤4 小时，现场服务到达时间≤24 小时（偏远地区≤48 小时），备件供应周期≤72 小时；
• 兼容性：确认设备支持第三方刀具（如 BT40、HSK-A63 刀柄）、夹具（如 ER 夹头、液压卡盘），软件支持 UG、Mastercam 等主流 CAM 软件；
• 试切服务：要求供应商提供试切服务，加工企业典型工件（如变速箱壳体），检测尺寸精度、表面质量与加工效率，合格后再采购。