一、日常维护（每日必做：防磨损、保精度）

1. 清洁保养

• 工作台与导轨：加工结束后，用高压气枪（压力≤0.6MPa）清理工作台面、T 型槽、导轨上的切屑，重点清除导轨护板内侧的细屑（避免卡顿）；用棉布蘸中性防锈清洗剂擦拭导轨表面，涂抹 ISO VG68 专用导轨油（每米导轨涂抹量 5-10ml），形成保护膜防止生锈；
• 主轴与刀柄：清洁主轴锥孔（用棉布蘸酒精擦拭），去除油污与金属碎屑，检查锥孔是否有划痕（轻微划痕用 800# 细砂纸打磨）；刀柄使用后清洁防锈，存放于专用刀架，避免碰撞损伤；
• 刀库与换刀机构：清理刀库刀套上的切屑，检查刀套夹紧状态（刀具无晃动）；清洁换刀机械臂，去除表面油污，涂抹锂基润滑脂（每月 1 次）。

2. 系统检查

• 润滑系统：开机前观察润滑站油位（需在油标 2/3 以上），检查润滑泵压力（0.2-0.4MPa），若压力异常（如低于 0.2MPa），清理油路过滤器（拆卸后用煤油冲洗）；
• 冷却系统：补充冷却液至水箱 2/3 高度，用折光仪检测浓度（5%-8%），浓度过低添加浓缩液，过高加水稀释；检查冷却泵运转声音，若有异响需排查泵内是否有杂质；
• 安全装置：测试急停按钮、行程限位开关、安全门联锁，确保急停后设备立即断电，安全门未关闭时无法启动加工。

二、定期保养（周 / 月 / 季：深保养、延寿命）

1. 每周保养：聚焦核心部件精度

• 主轴性能维护：用千分表检测主轴径向跳动（标准值≤0.005mm）与轴向窜动（≤0.003mm），若跳动超差，需打开主轴端盖，调整轴承预紧螺母（扭矩按设备手册设定，如 M12 螺母 15N・m）；清理主轴冷却套表面灰尘，检查冷却水管路是否通畅，避免因散热不良导致主轴温升过高（正常工作温度≤45℃）。
• 导轨与丝杠检查：用塞尺测量导轨滑块与导轨的配合间隙（正常≤0.01mm），间隙超差时通过滑块侧面的调节螺栓微调，确保导轨移动顺畅无卡顿；检查滚珠丝杠防护套是否破损，若发现裂缝需及时更换，防止切屑进入丝杠啮合部位导致磨损；手动转动丝杠，感受无明显阻力为正常，若有异响需补充润滑脂（推荐二硫化钼型）。
• 电气系统清洁：打开电气柜，用吸尘器清理变频器、伺服驱动器表面灰尘（避免使用压缩空气直接吹扫，防止元件损坏）；检查各接线端子是否松动，重点加固主轴电机、光栅尺的电源线与信号线，若端子氧化，用细砂纸打磨后重新紧固。

2. 每月保养：关键部件深度维护

• 精度校准：使用激光干涉仪校准设备 X、Y、Z 轴的定位精度与重复定位精度，重点校准导轨全长范围内的误差（允许偏差≤±0.005mm/1000mm），若误差超差，通过数控系统参数进行补偿（如 Fanuc 系统的 1815 参数）；校准主轴与工作台的垂直度（≤0.005mm/m），若垂直度偏差，调整主轴箱底部的调整垫片。
• 液压与气动系统维护：检查液压站油位（需在油标 2/3 以上）与油质，若油质浑浊（呈乳白色或黑色），需彻底更换 46# 抗磨液压油，并清洗油箱底部沉积物；更换液压系统回油滤芯与吸油滤芯，确保油液清洁度达到 NAS 1638 标准 8 级；检查气动系统三联件，排放过滤器积水，补充油雾器专用润滑油（油位至 1/2 处），调整减压阀压力至 0.6-0.8MPa。
• 刀库与换刀机构保养：检查刀库刀套的磨损情况，若刀套夹持刀具的间隙超 0.1mm，需更换刀套弹簧或刀套本体；清洁换刀机械臂的齿轮与凸轮机构，涂抹高温润滑脂，测试换刀位置精度（刀对刀偏差≤0.02mm），若偏差超差，调整机械臂定位传感器位置。

3. 每季度保养：寿命保障与性能优化

• 滚珠丝杠深度保养：拆卸滚珠丝杠两端的支撑轴承座，取出丝杠，用专用清洗剂彻底清洁丝杠表面与螺母内部，检查丝杠滚道是否有划痕或点蚀，若有轻微损伤，用 1000# 细砂纸蘸润滑油轻轻打磨；更换丝杠支撑轴承（推荐 SKF 或 NSK 精密轴承），重新装配时涂抹高温润滑脂，调整轴承预紧力，确保丝杠转动灵活无轴向窜动。
• 主轴轴承更换与维护：若主轴运转时出现持续异响或径向跳动超 0.008mm，需拆卸主轴，更换主轴轴承（按设备型号选用配对轴承）；装配时注意轴承安装方向，涂抹专用主轴润滑脂（用量为轴承内部空间的 1/3-1/2），调整轴承预紧力，确保主轴运转平稳，无明显振动。
• 设备水平校准：用精密水平仪（精度 0.02mm/m）检测床身与工作台的水平度，在床身四角与中间位置共设置 6 个检测点，若水平度偏差超 0.02mm/m，调整床身底部的调整螺栓，确保设备处于水平状态（水平度直接影响加工精度与导轨寿命，每季度需校准 1 次）。

三、特殊场景维护（长期停机 / 高负荷加工后）

1. 长期停机维护（超过 15 天）

• 设备清洁与防护：彻底清理工作台、导轨、刀库的切屑与油污，用防锈清洗剂擦拭所有金属表面，在导轨、丝杠、主轴锥孔等关键部位涂抹厚层防锈油（推荐长城 7019 防锈油）；用塑料膜覆盖设备，在电气柜内放置干燥剂（每立方米空间放置 500g），防止潮湿导致电气元件腐蚀。
• 运动部件保护：将工作台移动至 X、Y 轴行程中间位置，Z 轴移动至最高位置，避免导轨长期单侧受力；主轴内插入专用防护棒，防止灰尘进入锥孔；手动转动各轴丝杠 1-2 圈，使润滑脂均匀分布在滚道表面，避免长期静置导致润滑脂凝固。
• 定期开机维护：若停机超过 30 天，每周需开机空运转 1 次，每次运转 30 分钟，启动主轴（低速运转 5 分钟后升至额定转速）、各轴移动（全行程移动 2-3 次）、润滑系统与冷却系统，确保各部件处于活动状态，避免部件粘连或性能退化。

2. 高负荷加工后维护（连续 24 小时生产 7 天以上）

• 核心部件状态检测：用红外测温仪检测主轴、伺服电机、变频器的表面温度，若温度超 50℃，需延长空运转时间至温度降至室温；检查导轨表面是否有异常磨损（如划痕、拉伤），若有轻微磨损，及时补充导轨油并减少后续加工负荷；检测丝杠螺母的温升，若温升超 30℃，检查润滑系统是否通畅，必要时增加润滑频率。
• 冷却系统深度清洁：排空冷却水箱内的冷却液，用高压水枪冲洗水箱内壁与冷却管路，去除水垢与沉渣；更换冷却系统的所有滤芯（包括水箱滤网、管路滤芯），重新加注新冷却液（浓度 5%-8%），并添加防锈剂，防止冷却系统腐蚀。
• 精度复核：高负荷加工后，重新用激光干涉仪检测设备定位精度，若精度偏差超 ±0.008mm，需重新进行参数补偿；检测工件加工精度（如平面度、孔位公差），对比加工前后的精度变化，分析偏差原因（如热变形、导轨磨损），并采取针对性措施（如优化切削参数、加强冷却）。

四、维护禁忌与注意事项

1. 禁止违规操作：严禁用高压水枪直接冲洗电气柜、主轴电机、光栅尺等精密部件，防止水进入设备内部导致短路或精度损坏；清洁主轴锥孔时，禁用钢丝球、砂纸等硬物刮擦，避免损伤锥孔表面精度。
2. 油品使用规范：严格按照设备手册要求选用润滑油、液压油、冷却液，禁止不同品牌、不同型号的油品混合使用（如导轨油禁用液压油替代），否则会导致润滑效果下降，加速部件磨损；定期检测油液品质（每 3 个月 1 次），通过油液分析报告判断设备磨损状态（如油液中金属颗粒含量超标准，需检查相关部件）。
3. 维护记录管理：建立设备维护档案，详细记录每次维护的时间、内容、更换部件型号、精度检测数据（如主轴跳动值、导轨间隙），并附上检测报告（如激光干涉仪校准报告）；根据维护记录分析设备故障规律（如某部件每 6 个月需更换），制定预防性维护计划，减少突发故障。