重切削立式加工中心在工程机械支架加工中的应用案例
2025-09-29
某工程机械企业专注于挖掘机、装载机核心部件生产，其加工的大型支架（材质 Q690 高强度钢，尺寸 1200×800×300mm，重量 800kg）长期面临三大加工痛点：传统立式加工中心刚性不足，铣削时支架易产生振动（振幅超 0.008mm），导致表面粗糙度达 Ra3.2μm，需后续人工打磨（单件打磨时间 2 小时）；支架上 24 个 φ20-40mm 安装孔需多次装夹加工，孔位累积误差超 ±0.03mm，影响装配精度；单件加工周期超 12 分钟，日产能仅 300 件，无法满足主机厂日需求 500 件的订单要求。
某工程机械企业专注于挖掘机、装载机核心部件生产，其加工的大型支架（材质 Q690 高强度钢，尺寸 1200×800×300mm，重量 800kg）长期面临三大加工痛点：传统立式加工中心刚性不足，铣削时支架易产生振动（振幅超 0.008mm），导致表面粗糙度达 Ra3.2μm，需后续人工打磨（单件打磨时间 2 小时）；支架上 24 个 φ20-40mm 安装孔需多次装夹加工，孔位累积误差超 ±0.03mm，影响装配精度；单件加工周期超 12 分钟，日产能仅 300 件，无法满足主机厂日需求 500 件的订单要求。
引入我们的 VMC-1890 重切削立式加工中心后，生产效率与加工质量实现双重突破。设备床身采用 HT300 高强度铸铁整体铸造，经 600℃高温时效与振动时效双重工艺，内应力消除率达 95% 以上，配合 “箱型加强立柱 + 加厚导轨护板” 结构，静态刚性达 180N/μm，动态抗振性提升 40%。针对 Q690 钢的高强度特性，设备搭载 45kW 大功率主轴（扭矩 1200N・m），配合 φ100mm 硬质合金面铣刀，采用 “分层铣削工艺”（每层切削深度 8mm，进给速度 1000mm/min），铣削时振幅控制在 0.002mm 以内，支架表面粗糙度达 Ra0.8μm，无需后续打磨，单件加工时间缩短 2 小时。
在孔位精度控制方面，设备配备光栅尺全闭环反馈系统（定位精度 ±0.005mm/300mm），通过 “一次装夹全工序” 方案，利用工作台分度功能（分度精度 ±5″），一次完成 24 个安装孔的钻孔、镗孔、攻丝工序，孔位公差控制在 ±0.015mm，孔系同轴度≤0.008mm，完全满足装配要求，废品率从传统设备的 7% 降至 1.2%。
为提升产能，设备集成 24 刀位链式刀库（换刀时间 1.8 秒）与气动夹具（装夹时间≤30 秒），支持连续加工。通过优化加工参数（主轴转速提升至 6000rpm，进给速度达 1500mm/min），单件加工时间从 12 分钟缩短至 7 分钟，日产能从 300 件提升至 550 件，超额满足订单需求。同时，设备搭载智能能耗监测系统，较传统设备节能 25%，年节省电费超 10 万元，综合生产成本降低 22%。
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