随着新能源汽车向 “轻量化、高续航” 升级，电池壳作为核心部件，其加工精度直接影响电池包的密封性与安全性。某新能源汽车零部件企业生产的铝合金电池壳（尺寸 2000×1500×200mm，厚度 2-5mm），长期面临三大加工痛点：传统单横梁龙门加工中心刚性不足，铣削时工件易变形（变形量超 0.05mm）；动柱移动精度差，孔位公差超 ±0.02mm；薄壁加工效率低，单件加工时间超 15 分钟，无法满足批量生产需求。
引入我们的双横梁动柱龙门加工中心后，这些问题得到彻底解决。设备双横梁采用 “蜂窝式筋板布局”，配合立柱箱型加强结构，形成 “三点刚性支撑”，铣削电池壳时可有效分散切削力。针对薄壁易变形问题，设备采用 “分层铣削工艺”：每层切削深度控制在 1mm，配合 2000rpm 的主轴转速与 800mm/min 的进给速度，铣削后工件平面度误差≤0.03mm/m，变形量控制在 0.01mm 以内，远低于传统设备 0.05mm 的变形量标准。 在孔位精度控制方面，设备动柱搭载光栅尺全闭环反馈系统，定位精度达 ±0.005mm/1000mm，配合视觉定位模块，自动校准电池壳毛坯基准。加工电池壳顶部 28 个 φ10mm 安装孔时，一次装夹即可完成所有孔的加工，孔位公差控制在 ±0.015mm，孔系同轴度≤0.008mm，完全满足电池包密封装配要求，废品率从传统设备的 8% 降至 1.5%。
为提升加工效率，设备配备双工位工作台与自动换刀系统：A 工位加工时，B 工位同步完成电池壳装夹，工作台切换时间≤30 秒；24 刀位刀库支持快速换刀（换刀时间 1.8 秒），无需人工干预。通过 “双工位并行 + 自动化配置”，单件电池壳加工时间从 15 分钟缩短至 8 分钟，日产能从 300 件提升至 600 件，成功满足新能源汽车主机厂的批量订单需求。同时，设备的智能能耗监测系统可优化加工参数，较传统设备节能 20%，年节省电费超 12 万元。
