案例解析：重切削立式加工中心如何攻克汽车曲轴加工难题
2025-08-03
某汽车发动机零部件厂商长期面临曲轴（材质：42CrMo）加工痛点：传统设备切削力不足，粗加工需 3 道工序，且曲轴主轴颈圆度误差超 0.015mm。引入重切削立式加工中心后，生产效率与精度显著提升
1、工序整合：设备搭载 12 工位刀塔与大功率主轴（40kW，扭矩 1200N・m），一次装夹完成曲轴的粗铣端面、钻中心孔、主轴颈粗车、连杆颈铣削 4 道工序，工序减少 50%，单件加工时间从 120 分钟缩短至 55 分钟。
2、精度控制：采用双伺服驱动工作台（分度精度 ±5″），配合曲轴专用夹具（定位误差≤0.008mm），主轴颈圆度控制在≤0.008mm，满足发动机曲轴的动平衡要求；通过主轴中心出水系统（压力 80bar），及时带走切削热量，避免曲轴因热变形导致精度偏差。
3、成本优化：重切削刀具寿命延长 30%（原刀具加工 50 件报废，现可加工 65 件），废品率从 8% 降至 2.5%，月产能提升 80%，快速响应汽车主机厂的批量订单需求。
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