客户案例：双横梁动柱龙门加工中心助力船舶制造企业突破加工瓶颈
2025-08-25
某大型船舶制造企业专注于远洋船舶发动机核心部件加工，其生产的船舶曲轴（长度 6m，重量 15 吨）、气缸体（尺寸 4m×2m×1.5m）等大型工件，长期面临三大加工痛点：传统定柱龙门加工中心因横梁刚性不足，铣削时振动大，导致曲轴表面粗糙度超标；工件需多次装夹，孔位累积误差达 0.05mm，影响发动机装配精度；设备加工效率低，单根曲轴加工周期长达 7 天，无法满足船舶主机厂的交付需求。
某大型船舶制造企业专注于远洋船舶发动机核心部件加工，其生产的船舶曲轴（长度 6m，重量 15 吨）、气缸体（尺寸 4m×2m×1.5m）等大型工件，长期面临三大加工痛点：传统定柱龙门加工中心因横梁刚性不足，铣削时振动大，导致曲轴表面粗糙度超标；工件需多次装夹，孔位累积误差达 0.05mm，影响发动机装配精度；设备加工效率低，单根曲轴加工周期长达 7 天，无法满足船舶主机厂的交付需求。
设备引入：定制化解决方案破解痛点
针对企业需求，我们为其定制了 “双横梁动柱龙门加工中心 + 曲轴专用夹具” 的整体解决方案。设备采用 6m×3m 超大工作台，承载能力达 30 吨，可轻松装夹 15 吨重的曲轴；双横梁采用加强型铸铁材质，配合 25kW 大功率主轴（扭矩 1200N・m），满足重切削需求；动柱配备高精度光栅尺，定位精度达 ±0.003mm，确保孔位加工一致性。同时，为曲轴设计的 “三点定心夹具”，通过液压驱动自动夹紧工件，定位误差≤0.005mm，避免传统夹具人工找正的误差问题。
应用效果：效率与精度双重突破
1. 加工精度显著提升
在曲轴主轴颈铣削工序中，设备双横梁结构稳定承受 20kN 的切削力，振幅控制在 0.002mm 以内，加工后主轴颈圆度误差≤0.003mm，表面粗糙度 Ra0.8μm，完全符合船舶发动机 Ra1.2μm 的精度要求；气缸体孔系加工时，动柱配合工作台分度功能，一次装夹完成 20 个 φ100mm 镗孔工序，孔位公差控制在 ±0.015mm，孔系同轴度≤0.008mm，解决了传统设备多次装夹的累积误差问题。
2. 生产效率大幅提高
设备搭载的 60 刀位链式刀库，支持自动换刀（换刀时间 1.5 秒），配合 40m/min 的高速进给速度，单根曲轴加工周期从 7 天缩短至 3 天，日产能从 2 根提升至 4 根；双工位设计实现 “加工 - 装夹并行”，气缸体加工时 A 工位镗孔，B 工位同步装夹新工件，辅助时间减少 60%。此外，设备的智能切削模块可自动优化参数，加工高强度钢气缸体时，单次切削深度从 8mm 提升至 12mm，效率再提升 50%。
3. 综合成本显著降低
高精度加工使曲轴废品率从 10% 降至 2%，每年节省材料成本超 300 万元；设备平均无故障运行时间（MTBF）达 2000 小时，较传统设备提升 3 倍，减少停机维修损失；同时，因加工精度稳定，省去后续人工修磨工序，单根曲轴节省人工成本 500 元，年节省人工费用超 36 万元。通过引入双横梁动柱龙门加工中心，该企业成功突破加工瓶颈，不仅满足国内船舶主机厂需求，还获得了东南亚船舶制造订单，市场竞争力大幅提升。
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