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在机械加工领域，“加工等待装夹、装夹耽误加工” 是制约大型工件生产效率的核心痛点。双工位龙门加工中心凭借 “双工作台交替作业” 的创新设计，将 “加工” 与 “装夹” 两大工序并行推进，彻底改变传统单工位 “单机单序” 的生产模式，为贵公司批量加工大型工件（如机床床身、工程机械臂）提供效率解决方案。

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重切削龙门加工中心：大型工件精密加工的 “刚性核心”

作为机械加工领域的关键装备，重切削龙门加工中心凭借 “强刚性、高精度、高效率” 的特性，成为解决大型重型工件加工难题的核心方案。尤其在风电装备、船舶制造、工程机械等领域，传统设备因刚性不足、精度偏差等问题难以满足加工需求，而重切削龙门加工中心通过结构创新与技术优化，实现了重负荷加工与精密控制的双重突破。

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重切削立式加工中心在工程机械支架加工中的应用案例

某工程机械企业专注于挖掘机、装载机核心部件生产，其加工的大型支架（材质 Q690 高强度钢，尺寸 1200×800×300mm，重量 800kg）长期面临三大加工痛点：传统立式加工中心刚性不足，铣削时支架易产生振动（振幅超 0.008mm），导致表面粗糙度达 Ra3.2μm，需后续人工打磨（单件打磨时间 2 小时）；支架上 24 个 φ20-40mm 安装孔需多次装夹加工，孔位累积误差超 ±0.03mm，影响装配精度；单件加工周期超 12 分钟，日产能仅 300 件，无法满足主机厂日需求 500 件的订单要求。

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