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某汽车零部件企业专注于新能源汽车变速箱壳体（材质：铝合金 ADC12，尺寸 800×600×300mm，重量 200kg）的生产，其加工需求为 “批量大（日需求 300 件）、精度高（孔位公差 ±0.015mm，平面度≤0.02mm/m）、工序多（需铣削、镗孔、钻孔、攻丝）”。传统立式加工中心存在三大痛点：① 刚性不足，铣削时壳体易变形（变形量超 0.03mm）；② 孔位精度一致性差，废品率达 7%；③ 换刀时间长（5 秒 / 次），单件加工时间超 8 分钟，无法满足产能需求。

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双横梁动柱龙门加工中心在新能源汽车电池壳加工中的应用案例

随着新能源汽车向 “轻量化、高续航” 升级，电池壳作为核心部件，其加工精度直接影响电池包的密封性与安全性。某新能源汽车零部件企业生产的铝合金电池壳（尺寸 2000×1500×200mm，厚度 2-5mm），长期面临三大加工痛点：传统单横梁龙门加工中心刚性不足，铣削时工件易变形（变形量超 0.05mm）；动柱移动精度差，孔位公差超 ±0.02mm；薄壁加工效率低，单件加工时间超 15 分钟，无法满足批量生产需求。

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重切削龙门加工中心在风电装备制造中的应用案例

随着全球新能源产业发展，风电装备对核心部件的加工精度与效率要求日益提升。某风电装备龙头企业生产的 1.5MW 风电齿轮箱箱体（尺寸 4m×2.5m×1.8m，材质 QT500-7），长期面临三大加工痛点：传统设备切削力不足，粗加工需分 3 次完成，周期长达 5 天；箱体孔系多（28 个 φ80-120mm 孔），多次装夹导致孔位累积误差超 0.05mm；重切削后箱体变形，影响齿轮装配精度，废品率达 8%。

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